BMW: Mobilitätsprojekt "i" Jetzt geht's los

Ein neuer Werkstoff, ein neues Technik-Konzept, eine neue Formensprache: Mit zwei ersten Modellstudien zum grünen Mobilitätsprojekt "i" hat BMW die Ökokarten neu gemischt. 2013 beginnt die Serienfertigung.

Von Georg Kacher

BMW erfindet das Automobil in jenen Teilbereichen neu, in denen es um Gewichtsreduzierung, Antriebsalternativen und geändertes Benutzerverhalten geht. Auf der IAA stehen erste Studien, 2013 beginnt die Serienfertigung.

Mercedes hat Smart, aber der Name ist nur bedingt Programm, und ohne Renault als Partner wäre die Marke nach der Scheidung von Mitsubishi kaum überlebensfähig. Audi hat den A1, der nur langsam in die Gänge kommt, doch trotz guter Ansätze wie e-tron, Ultra und Connect fehlt den Bayern noch ein ganzheitliches Konzept. BMW hat Mini, aber das war den weiß-blauen Strategen nicht mutig und radikal genug. Deshalb haben sie mit BMW i ein noch spitzeres und schärferes Programm ins Leben gerufen, das von 2013 an als Submarke pro Jahr bis zu 100.000 Kunden binden soll.

Im Zuge der als Project i gestarteten Mobilitätsoffensive bleibt kein Stein auf dem anderen. Statt Metall ist Kohlefaser der dominierende Werkstoff, statt an der Zapfsäule holen sich das i3 Megacity Vehicle und das i8 Hybrid-Coupé ihre Energie aus dem Stromnetz, statt mit dem markentypischen Standardantrieb glänzt jedes i-Derivat mit einer maßgeschneiderten Antriebslösung, statt herkömmlicher Vertriebs- und Anwendungsmuster kommen innovative Konzepte wie Carsharing, Vernetzung mit anderen Verkehrsmitteln und Navi mit Parkraumanzeige zum Einsatz.

Mit viel Mut zum unternehmerischen Risiko hat BMW schon vor vier Jahren damit begonnen, das Rad neu zu erfinden. Das bedeutete zunächst einmal: Leichtbau. Die Alu-Schiene war bereits von Audi belegt, hochfeste Stähle brachten nicht den gewünschten Abspeck-Effekt, und der von Mercedes oder Porsche propagierte intelligente Materialmix war den Bayern nicht nachhaltig genug.

Deshalb gründete BMW 2009 ein Joint Venture mit SGL Carbon, einem damals wenig bekannten Zulieferer und Materialspezialisten. Mit einem Erstaufwand von 100 Millionen Euro entstand in der Folge ein Werk in Amerika, wo jenes schwarze Gold produziert wird, aus dem Karosseriestruktur und Anbauteile gebacken werden.

Weil in der Vergangenheit ein Monocoque aus Karbon nur für teure Sportwagen wie Bugatti, Ferrari oder McLaren als bezahlbar galt, wurde die Project-i-Rezeptur von der Konkurrenz anfangs als unrealistisch belächelt. Doch als 2010 die ersten Eckdaten bekannt wurden, schrillten nicht nur in Ingolstadt und Stuttgart die Alarmglocken.

Revolutionäres Modulkonzept

BMW hat aus dem Stand ein revolutionäres Modulkonzept geschaffen, das vom 3,50 Meter kurzen Stadtwagen bis zum 250 km/h schnellen Sportcoupé praktisch die gesamte Fahrzeugpalette abdeckt. Revolutionär deshalb, weil die i-Modelle nur zwischen 1250 (i3) und 1480 Kilo (i8) wiegen, weil mit der Heckmotormatrix der kleineren Varianten auch fahrdynamisches Neuland betreten wird, und weil mit dem LifeDrive-Konzept erstmals der Verbund aus Karbonkarosse (Life) und Alu-Chassis (Drive) gelungen ist.

Der bei BMW beschäftigte CFK-Spezialist Jochen Toepker fasst zusammen: "Karbon bietet Vorteile wie niedriges Gewicht, Top-Crashfestigkeit, tadellose Wertigkeit und hohes Leichtbau-Prestige. Gleichzeitig gilt es jedoch, Herausforderungen wie Kostendruck, Zyklenzeiten und Anlagentechnologie zu bewältigen. Ein Beispiel, das die Komplexität verdeutlich, betrifft die einsatzbedingt unterschiedliche Anzahl der Karbonfäden. Während man bei Komponenten ohne tragende Funktion mit rund 3000 Einzelfäden auskommt, sind für strukturrelevante Bauteile etwa 50 000 nötig."

Die Fertigung der i-Modelle funktioniert im Verbund zwischen Washington (SGL Carbon), Landshut/Wackersdorf (Verarbeitung) und Leipzig/München (Endmontage). Das als Gelege bezeichnete Kohlefaser-Werkstück durchläuft in der Entstehung sieben Arbeitsgänge: Zuschneiden des einfach strukturierten Vlieses oder des komplexeren Stacks, Vor- oder Umformen unter Zuhilfenahme von Wärme, Stanzen, Konfektionieren (unter Umständen in mehreren Schritten), Harzen, Härten, Beschneiden (meist mit Wasser aus Hochdruckdüsen).