Als Levi Strauss am 20. Mai 1873 das Patent für die erste Bluejeans bekam, ging es dem deutsch-amerikanischen Industriellen und seinem Geschäftspartner, dem Schneider Jacob Davis, vor allem um eines: robusten, ebenmäßigen Stoff. Patent Nummer 139.121 war für Arbeitshosen gedacht, einsatzbereit in Goldminen, an Cowboy-Beinen oder auf Bauernhöfen.
Würde Strauss die Jeans sehen, mit denen die Menschen heute durch die Städte flanieren, wäre er vermutlich höchst unzufrieden: überall Löcher und verblichene Stellen. Modische Jeans sehen selbst im Geschäft schon so aus, als habe sie jemand seit Jahren getragen.
Die Löcher, Risse und Bleichungen machen eine ganze Menge Arbeit. Bislang erledigen vor allem Billiglöhner in Ländern wie Bangladesch oder Kambodscha die aufwändige Stoffbearbeitung für die globale Jeans-Industrie, teilweise mit extremen Konsequenzen für ihre Gesundheit, vor allem für die Haut und die Lungen. Für Designs wie stonewashed benutzen die Hersteller giftige Chemikalien und sehr viel Wasser, das die Umwelt um die Fabriken herum verschmutzt. Hinzu kommt langwierige Handarbeit mit Schwämmen, Sandpapier, Bohrern und Scheren.
Automatisierte Fabriken sollen die Kosten von Levi's senken
Lange Zeit war es außerdem üblich, die Jeans mit Sandstrahlgebläsen zu bearbeiten, was bei Arbeitern eine unheilbare Lungenkrankheit auslöste. Große Marken wie Armani, Levi's, Benetton, Mango und Burberry haben die Technik darum schon vor Jahren verboten, laut Menschenrechtlern gibt es aber noch immer Fabriken in Asien, die mit ihr arbeiten.
Levi Strauss, der Jeans-Weltmarktführer, will das alles nun ändern. Das konzerneigene Forschungslabor namens Eureka Innovation Labs hat einen Roboter entwickelt, der die Denim-Nachbearbeitung mit einem Laser erledigt. Der Laser brennt eine dünne Schicht Baumwolle und Indigo weg, gerade einmal 90 Sekunden braucht er dafür und soll dabei so präzise arbeiten, dass auch der Textilabfall sinkt. Für besonders aufwändige Designs brauchen Arbeiter bis zu 20 Minuten pro Hose.
Automatisierte Fabriken sollen die Kosten von Levi's senken, selbst in Billigarbeitsländern steigen schließlich die Löhne. Handarbeit soll mit den Lasern überhaupt nicht mehr erforderlich sein - die Roboter übernehmen die Jobs komplett. Levi's Pläne verdeutlichen die wachsende Konkurrenz für Fabrikarbeiter selbst in den billigsten Ländern. Laut der Internationalen Arbeitsorganisation beschäftigt die Textilindustrie allein in Entwicklungsländern in Asien mehr als 43 Millionen Menschen.
Die Zahl der für die Jeans-Herstellung nötigen Chemikalien soll mit den Lasern von mehreren Tausend auf ein gutes Dutzend fallen, verschwinden soll unter anderem das Oxidationsmittel Kaliumpermanganat, das die Industrie bislang für den angesagten Vintage-Look verwendet. Levi's hat sich verpflichtet, bis 2020 den Ausstoß von Giften aus den Fabriken zu eliminieren. Das Unternehmen aus San Francisco mit einem Jahresumsatz von 4,9 Milliarden Dollar plant, dass ab dem Jahr fast alle Jeans mit der neuen Technik bearbeitet werden. Levi's hat zwei eigene Fabriken in Polen und Südafrika und eine kleine Anlagen im Heimatland für die Made in the USA-Kollektion, der Rest der Klamotten stammt von Auftragsfertigern. Wie viel die Einführung der Lasergeräte kosten wird, gab Levi's nicht bekannt, den Großteil werden offenbar die Partnerunternehmen zahlen müssen.
"Dies ist die Zukunft der Jeans-Produktion"
Levi's hat neben den Laserrobotern auch eine neue Software erfunden, die es Designern leichter macht, ihre Ideen für Löcher, Nähte oder Muster am Computer umzusetzen, mit Hilfe von lebensnahen, hochauflösenden Grafiken. Künftig sollen sie digitale Prototypen einfach per Computer an die Fabriken schicken können, der Laser setzt sie dann um - schnell, immer exakt gleich und ohne je eine Pause zu verlangen. All die neue Technik hat für Levi's den Vorteil, dass der gesamte Produktionsprozess schneller wird und die Firma neue Designs zügiger auf den Markt bringen kann. Sogenannte Fast-Fashion-Firmen wie Zara haben alten Marken wie Levi's oder Nike vorgemacht, wie wichtig schnellerer Durchsatz in den Läden ist.
Ziel von Levi's ist, in den Fabriken weltweit Jeans in drei Schattierungen einzulagern: hell, mittel und dunkel. Sobald klar ist, was die Kunden gerade wollen, können die Designer per Knopfdruck die Roboter an die Arbeit schicken. "Unser Ziel war, zwei Herausforderungen anzugehen, die die Industrie beherrschen: Schnell auf sich ändernde Trends zu reagieren und den Herstellungsprozess nachhaltiger zu machen", sagte Levi's-Chef Chip Bergh. "Dies ist die Zukunft der Jeans-Produktion."
