Nachhaltigkeit:Zu viel CO₂ in den Fasern macht die Matratze zu hart

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Etwa 15 Millionen Euro hat die Anlage in Dormagen gekostet, eine größere könnte im nächsten Jahrzehnt folgen. "Wir als Unternehmen würden nicht in die Cardyon-Produktion investieren", sagt Gürtler, "wenn die Produkte nicht qualitativ vergleichbar oder besser als herkömmliche und genauso wirtschaftlich wären." Das setzt der CO₂-Nutzung allerdings Grenzen: Bestünde Cardyon zu mehr als 20 Prozent aus dem Treibhausgas, droht etwa der Schaumstoff im Endprodukt Matratze zu hart zu werden.

Zu den Anwendern gehört etwa der belgische Schaumstoffkonzern Recticel, hierzulande bekannt für die Marke Schlaraffia. Er stellt Matratzen mit Cardyon her. Deren Käufer schlafen freilich nicht auf einem Haufen Treibhausgas; das CO₂ ist vielmehr fest in der Chemikalie gebunden. Zudem hat Covestro ein CO₂-basiertes Bindemittel entwickelt, das im Unterbelag mehrerer Sportplätze steckt.

Nachhaltigkeit: Den Rohstoff produziert der Kunststoffkonzern Covestro in Dormagen aus Abgasen einer benachbarten Fabrik.

Den Rohstoff produziert der Kunststoffkonzern Covestro in Dormagen aus Abgasen einer benachbarten Fabrik.

(Foto: oh)

Dass Industriekonzerne Treibhausgase vermeiden oder verwenden wollen, hat mehrere Ursachen. Da sind zum einen Vorgaben der Politik: Bis 2030 will Deutschland jährlich 55 Prozent weniger CO₂ emittieren als noch 1990. Dieses Ziel verfolgt der Bund, damit er sein Versprechen gegenüber der Pariser Klimakonferenz einhalten kann. Langfristig soll die ganze EU praktisch klimaneutral wirtschaften. Zwar plant die Politik gerade den Ausstieg aus der klimaschädlichen Kohleverstromung. Doch steht auch die Industrie für gut ein Fünftel der CO₂-Emissionen hierzulande. Langfristig muss sie also entweder fossile Rohstoffe aus der Produktion verbannen oder anderswo Wälder aufforsten, um Emissionen auszugleichen. CO₂ unterirdisch zu speichern, gilt als sehr aufwendig.

Die Industrie darf immer weniger CO₂ ausstoßen

Oder aber die Industrie fängt ihr CO₂ ein und spart damit eines Tages Geld: Denn seit 2005 müssen Großindustrie und Kraftwerksbetreiber in der EU Zertifikate kaufen, damit sie CO₂ ausstoßen dürfen. Die Menge der Verschmutzungsrechte ist gedeckelt und wird immer kleiner. Dümpelte der Preis lange unter zehn Euro je Tonne, ist er in den vergangenen Monaten auf gut 25 Euro gestiegen. Darüber hinaus diskutiert die Politik über eine CO₂-Steuer. Umso ambitioniertere Klimaziele setzen sich nun Konzerne wie BASF oder Bosch. Getrieben von Investoren, Kunden und Beschäftigten modernisieren sie Produktion und Gebäude, stellen auf Ökostrom um, investieren in Klimaschutzprojekte weltweit.

Doch es gibt auch Unternehmen, in denen Kohlendioxid Teil eines jahrzehntealten Erfolgsrezepts ist. Etwa an Europas größtem Stahlstandort Duisburg. Wenn das heiße Eisen hier beim Abstich aus dem Hochofen von Thyssenkrupp strömt, schimmert die ganze Halle rötlich bis unters Dach. Der Abstich ist ein Stück Malocherromantik, sozusagen der Sonnenuntergang der schuftenden Bevölkerung. Jede Tonne heißen Hüttengases wird hier für die Wärme- und Stromerzeugung genutzt, viele Werke versorgen sich selbst. Doch strömt am Ende dieser Kette unweigerlich CO₂ in die Luft. Allein die Eisen- und Stahlindustrie steht für gut sechs Prozent der CO₂-Emissionen Deutschlands.

Zwar versuchen die Hersteller nun, Kohle durch Wasserstoff zu ersetzen. Denn auch der kann Eisenerz reduzieren; am Ende entsteht dann Wasserdampf statt CO₂. Doch haben derlei Versuche, etwa in einem Hochofen von Deutschlands größtem Stahlhersteller Thyssenkrupp in Duisburg, gerade erst begonnen.

Stahl wirklich nachhaltig herzustellen, ist schwierig

Von diesem Sommer an strömt hier Wasserstoff statt Kohlenstaub in den 1200 Grad heißen Ofen - zunächst nur durch eine der 28 Blasformen, das sind kleine Öffnungen. Wie sich das Produkt dadurch verändere, wolle Thyssenkrupp genau analysieren, erklärt Stahlvorstand Arnd Köfler zum Auftakt in Duisburg, und dann "in einer zweiten Projektphase den gesamten Hochofen auf diese Weise umstellen." Bis zu 19 Prozent weniger CO₂ würde so je Tonne Roheisen entstehen.

Doch ganz ohne Kokskohle kommt dieser klassische Hochofen, einer von vieren von Thyssenkrupp am Ort, nicht aus. Eine weitreichende Umstellung auf Wasserstoff, Ökostrom und Lichtbogenöfen, wie sie etwa auch Deutschlands zweitgrößter Stahlhersteller Salzgitter in den nächsten Jahren plant, wird Zeit und viele Milliarden kosten. Dabei leidet die Branche ohnehin seit Jahren an weltweiten Überkapazitäten, neuerdings auch einer schwächeren Nachfrage. Und wirklich grün wird Stahl erst, wenn auch der viele Strom für die Elektrolyse von Wasser zu Wasserstoff aus erneuerbaren Quellen stammt.

Zumindest für den Übergang hat Thyssenkrupp daher ein sogenanntes Technikum auf das riesige Gelände in Duisburg gebaut. Dicke, graue Rohre transportieren Hüttengase über eine Reinigungsanlage in das neue Labor. Über gelblackierte Metalltreppen kommen die Techniker von außen an die zischenden Kessel heran. Aus den Hüttengasen, die neben CO₂ vor allem Stickstoff und auch Wasserstoff enthalten, stellen die Forscher hier Methanol und Ammoniak her.

Große Konzerne kooperieren bei der Herstellung von Kunststoffvorprodukten

Es sind Ausgangsstoffe etwa für Kraftstoff oder Kunstdünger. Zudem forschen Partnerfirmen auch hier an Kunststoffen aus Treibhausgas. Noch produzieren sie nur kleine Mengen zu Forschungszwecken. Doch bekannten alle 18 Partner im vergangenen Jahr einstimmig, dass sie das Projekt weiter für "sinnvoll, nachhaltig und wirtschaftlich" erachten. Darunter auch Weltkonzerne wie BASF oder Linde. Der Bund fördert dieses Technikum mit etwa 60 Millionen Euro.

In den nächsten Monaten müssen die Partner entscheiden, ob sie eine größere Anlage in industriellem Maßstab aufbauen. Dazu liefen derzeit auch Gespräche über eine weitere Förderung, heißt es von Thyssenkrupp. Der Konzern will jedenfalls weltweit 50 Stahlwerke identifiziert haben, die sich ebenfalls für die Technik eignen. Derlei Lösungen zu exportieren, sei Deutschlands größter Hebel, um zum Klimaschutz weltweit beizutragen, sagte Bundesforschungsministerin Anja Karliczek bei der Eröffnung in Duisburg.

Auch der weltgrößte Stahlhersteller Arcelor-Mittal lässt seine Abgase untersuchen: bei Covestro in Leverkusen. Gemeinsam mit einem Dutzend Partner erforschen die Konzerne, ob sie aus Hüttengasen Kunststoffvorprodukte herstellen können, die einst in Dämmschäumen oder Beschichtungen steckten sollen. Dieses Projekt, "Carbon 4 Pur", läuft bis Herbst 2020; dann müssen die Firmen entscheiden, ob sie eine gemeinsame Anlage bauen.

Allerdings setzt den Unternehmen ausgerechnet der Zertifikatehandel in der EU einen falschen Anreiz. Das kritisiert Liv Adler. Die Projektkoordinatorin ist eine der wenigen Managerinnen in der Kunststoffindustrie. "Stand der Dinge müssen Industrieunternehmen Emissionszertifikate auch für jene Mengen CO₂ kaufen, die abgefangen und weiterverarbeitet werden", sagt Adler. "Sollte diese Regelung so bleiben, wäre das nicht vorteilhaft für die Produkte aus Projekten wie Carbon 4 Pur."

Dessen Partner haben sich als möglichen Ort ihrer Kooperation bereits den Hafen von Marseille in Frankreich ausgeguckt. Dort stehen Werke von Arcelor-Mittal und Covestro nur vier Kilometer voneinander entfernt. Die neuen Symbiosen wachsen, wo die Wege kurz sind.

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Louisa ist ist 15 Jahre alt und streikt mit "Fridays for Future". Vater Alexander fährt SUV. Wie lässt sich Klimaschutz in der Familie leben - und wie viele Widersprüche hält sie aus? Besuch bei den Kasteleiners am Ammersee.

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