UNIVERSELL EINSETZBAR

Unter den Begrifflichkeiten herrscht etwas Verwirrung. Um gleich Klarheit zu schaffen: Abacá, Manila-, Bananen- und Musahanf sowie oft auch Kokos sind allesamt Bananenfasern. Doch geht es hier nicht um die Pflanzenfasern der essbaren Bananen, sondern der Musa textilis, einer in Ostasien heimischen, doch über alle Kontinente verbreiteten Bananenart, aus der eben Fasern gewonnen werden. Die industrielle Verwendung der Bananenfasern ist noch vergleichsweise gering, doch bei der Suche nach nachhaltigen Werkstoffen und Materialien der Zukunft kommt man global gesehen daran nicht vorbei. Im Moment beschränkt sich die Herstellung auf eine Bandbreite von Verpackung, Papier und Seilen über Taschen, Matratzenfüllungen, Möbel (Alternative zu Rattan) und Teppichen bis hin zu Kleidung und Damenbinden.

Der Rohstoff wird in relativ wenigen Ländern erzeugt. Das sind Indonesien, Costa Rica, die Philippinen, Kenia, Ecuador und Guinea. Seine Zusammensetzung ist nicht komplex: 63 bis 68 Prozent Cellulose, 19 bis 20 Prozent Hemmicellulosen, 0,5 Prozent Pektin, 5,1 bis 5,5 Prozent Lignin, 0,2 Prozent Fett/Wachs,1,5 Prozent wasserlösliche Substanzen. Die komplett recyclebaren Bananenfasern bewegen sich mit ihren physikalischen und betrieblichen Eigenschaften zwischen zartem Sisal und zähen Kokosnuss-Kokosfasern. Um einen Vergleich zur hierzulande bekannten Hanffaser zu ziehen: Bananenfaser ist 70 Prozent stärker, um ein Viertel leichter, aber deutlich starrer. Ein großer Vorteil ist die Fähigkeit, angesammeltes Wasser schnell abzugeben. Dank dieser Eigenschaft ist die Bananenfaser sehr widerstandsfähig gegen Fäulnis. Ein wichtiger Aspekt für die Nachhaltigkeit ist, dass nahezu die komplette Pflanze zur Rohstoffherstellung verwendet werden kann. Gewonnen wird die glatte, starke und leicht glänzende Faser von etwa acht Zentimetern Breite in erster Linic aus der Blattscheide. Es ist die Rille an der Blattbasis, die sich um einen Abschnitt des Stiels wickelt. Diese Blattscheiden setzen sich spiralförmig fort und bilden einen falschen Stamm. Je nach verwendetem Pflanzenteil gibt es drei Sorten des Manilahanfs. Der dünne, gelb gefärbte Tupoz ist etwa ein bis zwei Meter lang und wird aus der Innenseite des Bananenstiels gewonnen. 

Diese Faser besitzt die höchste Qualität. Quilot sind indes von mittlerer Qualität und gelblich-braun gefärbt. Die dicken Fasern von bis zu viereinhalb Metern Länge werden dem seitlichen Teil des Stiels entnommen und zur Herstellung von Kokosnussimitaten genutzt. Von der Außenseite des Blattes gewonnene, bis sieben Meter lange, grobe und dicke Bandala-Fasern sind dunkel und von niedrigster Qualität, aber für Schnüre, Seile und Matten bestens geeignet.

Die Bananenfasern brauchen etwa anderthalb bis zwei Jahre, um voll ausgebildet zu sein. Geschnitten werden meist die kräftigen dreijährigen Pflanzen. Der Ertrag kann je nach Bedingungen stark variieren. Von einem Hektarkönnen von 250 bis 800 Kilogramm Fasern gewonnen werden. Für eine Tonne Faserstoff sind etwa 3500 Pflanzen notwendig. Ein Arbeiter erzeugt aktuell am Tag in mühsamer Handarbeit etwa zehn bis zwölf Kilo des Rohstoffs. Ohne Niedrigstlöhne ist eine Gewinnspanne wohl kaum zu erzielen. Da Bananenfasern auch Salzwasser wenig anhaben kann, werden sie vorzugsweise auch für Schiffstauwerk und Fischernetze verwendet. Durch die Verwendung in naturfaserverstärkten Kunststoffen können Abacá-Bananenfasern in vielerlei Bereichen eingesetzt werden. Als Zusatzprodukt zur Verbesserung von Eigenschaften werden die Fasern bisweilen auch in Baustoffen verwendet. Zunehmend spielen Bananenfasern eine Rolle bei der Herstellung von Laminaten und vor allem textilen Dämmstoffen. Letzteres im Zusammenhang mit der Fähigkeit, Feuchtigkeit zu absorbieren und wieder abzugeben. Die Nutzungsmöglichkeiten der Bananenfaser beziehungsweise des Manilahanfs sind noch lange nicht ausgereizt. Doch momentan stellen noch weite Transportwege den Aspekt der Nachhaltigkeit infrage.                                               REINHARD PALMER