Besuch in der Zukunft

Andreas Nieling öffnet die Abdeckung einer Fräsmaschine, die so groß ist wie eine Gartenlaube. Der 37-Jährige arbeitet für die Maschinenfabrik Reinhausen in Regensburg, die als eine von wenigen Firmen in Deutschland das Konzept "Industrie 4.0" umgesetzt hat. Er befestigt einen Fräser in der CNC-Maschine. Um ihn herum stehen ein paar Ingenieure in Jeans und Hemd - sein Publikum. Sie sind aus ganz Bayern angereist und kommen von namhaften Unternehmen. Sie wollen wissen, was das bringt, diese Industrie 4.0, von der sie auf jeder Fachmesse hören, in jeder Fachzeitschrift lesen.

Nieling - Baseballkappe, Blaumann, Tattoo am rechten Oberarm - hat den Fräser montiert und wendet sich den Ingenieuren zu. Die CNC kann in ihrem Magazin bis zu hundert Fräser und Bohrer fassen. Im Betrieb wechselt sie diese fast im Sekundentakt. Je intelligenter die Fräser angeordnet sind, desto schneller bearbeitet die CNC das Werkstück. Früher, sagt Nieling, habe er den Fräser dort montiert, wo Platz war. Heute errechne ihm die intelligente Steuerung der Fabrik in Echtzeit den besten Platz und fahre das Magazin gleich an die richtige Stelle. "Ich schaffe so mehr Werkstücke in der gleichen Zeit", sagt er und blickt in Gesichter, die ihn anschauen, als sei er Captain Kirk und die CNC dahinter seine Enterprise.

Roboter und intelligente Software könnten in den nächsten Jahrzehnten 18 Millionen Deutsche arbeitslos machen - zu diesem Ergebnis kam kürzlich eine Studie der Bank ING-Diba. In Fabriken, so die Volkswirte der Bank, könnten viele der Techniker, Anlagen- und Maschinenbediener ihren Job verlieren, Menschen wie Andreas Nieling. Angst geht um, dass sich am Horizont etwas zusammenbraut, dass der Mensch, getrieben vom globalen Wettbewerb, nicht mehr kontrollieren kann. Dass aus Science-Fiction Wirklichkeit wird.

Johann Hofmann ist Ingenieur bei der Maschinenfabrik Reinhausen. Der 56-Jährige mit dem wachen Blick hat das System entwickelt, die Firma damit in die Zukunft katapultiert. Für seine Kollegen ist er der Mann, der ihre Arbeitsplätze sichert. Er hat die Fertigung in der Maschinenfabrik revolutioniert, nun wollen etliche Unternehmen von Weltruf das System kaufen.

Als Hofmann 1989 nach dem Studium zur Maschinenfabrik kam, fand er einen Sumpf vor, wie er sagt, ein wirres Kommunikationssystem der am Fertigungsprozess beteiligten Anlagen und Akteure. Einfach gesagt: A sprach mit B, B mit A, aber keiner von beiden mit C. Hofmann krempelte die Ärmel hoch und legte den Sumpf trocken. Heute spricht in Reinhausen dank einer Datendrehscheibe jede Anlage und jeder Akteur mit jedem. In Echtzeit.

Dank Hofmanns Entwicklung werkelt die Fabrik nun 30 Prozent effizienter. Noch nie fertigten die Mitarbeiter so viele Bauteile. Noch nie arbeiteten so viele Menschen für das Unternehmen. "Die intelligente Fertigung ermöglicht es uns, die Arbeitsplätze in Deutschland zu sichern", sagt Hofmann mit Blick auf die Konkurrenz durch Billiglohnländer. Arbeitsplätze wie die von Andreas Nieling.

Doch die wahren Gewinner sind Menschen wie Hofmann: Ingenieure, die programmieren können oder Programmierer, die etwas von Maschinenbau und Elektrotechnik verstehen. In der Maschinenfabrik Reinhausen sitzen sie im zweiten und dritten Stock. Und ihre Zahl wächst. Sie kommen frisch von der Uni, von anderen Unternehmen oder aus dem eigenen Haus. "Regelmäßig wechseln Mitarbeiter aus der Fertigung nach intensiver Fort- und Weiterbildung zu den Programmierern", sagt Hofmann. Ihr Vorteil: Sie kennen beide Welten. Hofmann weiß, wovon er spricht. Er hat Maschinenbau studiert, sich dann aber über Jahre zum versierten Programmierer entwickelt. Er kennt die Bedürfnisse der Mitarbeiter aus der Fertigung, weiß jedoch auch, was von der IT-Seite her möglich ist.

Weltenwandler sucht man auch bei ZF, dem Automobilzulieferer aus Friedrichshafen am Bodensee. Vor nicht allzu langer Zeit haben ZF-Entwickler eine intelligente Montage für Nutzfahrzeuggetriebe in Betrieb genommen. Und auch in Produkten von ZF kommt zunehmend Informationstechnologie (IT) zum Einsatz. Die Getriebe von ZF sehen Steigungen und Gefälle vorher, schalten frühzeitig und sparen so Sprit. "Wir suchen interdisziplinär arbeitende ITler als Dolmetscher zwischen Software und Hardware", sagt Martin Frick, Leiter des Personalmarketings bei ZF.

Industrie 4.0

Der Begriff "Industrie 4.0" bezeichnet die Vision einer vollständigen Vernetzung aller Prozesse in der Fertigung. Ganze Fabriken sollen eines Tages miteinander kommunizieren können, Produktionsabläufe intelligent aufeinander reagieren, Maschinen sich selbst Nachschub bestellen, Mitarbeiter und Kunden in den Prozess miteinbezogen werden. Ein Bündnis aus Industrie und Bundesregierung hat das Schlagwort zur Hannovermesse 2011 geprägt und nennt so seine Hightech-Strategie. SZ

Der zunehmende Einsatz von IT hat Folgen: Unternehmen müssen ihre Mitarbeiter on the job oder in Seminaren weiterbilden. "Es sind mehr IT-Kenntnisse gefragt als früher", sagt Frick. "Die Zahl der Weiterbildungen hat zugenommen." Auch bei der Maschinenfabrik Reinhausen durchlaufen die Mitarbeiter regelmäßig Schulungen. "Da wir das System im Haus entwickelt haben, konnten wir die Mitarbeiter Schritt für Schritt heranführen", sagt Hofmann. "Wenn wir das System bei anderen Unternehmen installieren, ist es für die Angestellten dort schon ein größerer Schritt."

Auch Andreas Nieling hat schon mehrere Trainings durchlaufen. Der IT-Anteil in seinem Job habe zugenommen, sagt er. Doch er weiß, dass die Software ihm hilft. Sie ist wie ein Assistent, der ihn vor der Eingabe falscher Parameter warnt, auf Fehler aufmerksam macht - und ihm unnötige Spaziergänge durch die Werkhalle erspart. Das will er den angereisten Ingenieuren gleich demonstrieren. Angenommen, ein Fräser ist verschlissen, er braucht einen neuen aus dem Lager. Nieling tippt flink über den Bildschirm, drückt auf einen Button und sendet den Auftrag ans Lager, das den Fräser dann liefert. "Bei uns", murmelt einer aus der Gruppe, "laufen die immer noch mit dem Zettel ins Lager."