Wenn Florian Böpple zur Arbeit geht, dann betritt er eine Fabrik der Zukunft. Im Technologiezentrum des Tübinger Werkzeugherstellers Walter simuliert der Ingenieur "die vernetzte Fertigung von morgen", wie es bei Walter heißt: Maschinen und Werkzeuge sind miteinander verbunden, kommunizieren in Echtzeit miteinander - und sollen Kunden aus Branchen wie Luftfahrt und Elektrotechnik bei Besuchen vor Augen führen, wie sich ihre Produktion fortan von selbst organisieren könnte. "Es fällt vielen Leuten schwer, sich diese Prozesse vorzustellen", sagt Böpple, Leiter der digitalen Fertigung bei Walter. Das 5000 Quadratmeter große Technologiezentrum soll seit seiner Eröffnung im vergangenen Jahr deshalb nicht nur als Forschungslabor dienen, sondern als eine Art Erlebniswelt der Industrie 4.0.
Schon seit Langem ist in der Industrie von der digitalen Produktion die Rede; nach Angaben des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie wollen deutsche Unternehmen bis 2020 jährlich 40 Milliarden Euro in vernetzte Technologien investieren. Im Bereich der Zerspanung sieht sich Walter in seiner Rolle als Anbieter für digitale Anwendungen als Pionier. Die Übernahme des Software-Unternehmens Comara im Juli dieses Jahres soll das unterstreichen. "Wir investieren kräftig in dieses Feld, um Vorreiter zu sein", sagt Sonja Ayasse, Pressesprecherin bei Walter. Wie neu die Verwendung vernetzter Systeme für viele Unternehmen der Branche noch ist, merkt Böpple in Beratungsgesprächen immer wieder. "Vorbehalte gibt es oft", sagt er. Überwacht zu werden und keinen Freiraum mehr zu haben, das seien Bedenken, die er häufig hört. Andere zweifeln die Datensicherheit der Systeme an. "Es besteht häufig die Angst, dass Wissen gestohlen werden könnte, sobald es in der Cloud liegt." Welche Daten angezeigt und wo sie gespeichert werden, das entscheide sich häufig in Abstimmung mit dem Betriebsrat und der Produktionsleitung.
Dem Mensch an der Maschine werden einfache Aufgaben immer mehr abgenommen
Das Hauptmotiv, sagt Böpple, sei in der Regel aber nicht die Kontrolle der Mitarbeiter: "Den meisten Unternehmen geht es darum, dass ihre Maschinen produktiver werden." Eine Effizienzsteigerung von sieben Prozent hätten sie bei einem ihrer Kunden kürzlich messen können, erzählt Böpple. Solche Zahlen seien aber immer stark abhängig von der eingesetzten Maschine. Was im Einzelnen nach einem kleinen Fortschritt klingen mag, könnte der deutschen Wirtschaft in der Summe zu einem Milliardenbetrag verhelfen: Bis 2020 rechnet das Bundeswirtschaftsministerium durch den Einsatz der Industrie 4.0 mit einem zusätzlichen Wachstum von 153 Milliarden Euro.
Dass durch den zunehmenden Einsatz "schlauer" Maschinen Stellen wegfallen werden, hält Böpple für unwahrscheinlich. "Die Kompetenzen und Tätigkeitsfelder werden sich verschieben", sagt er. Das sei in der Industrie ein ganz normaler Prozess. "Es wird immer mehr darum gehen, einzelne Aufgaben im Fertigungsumfeld zu managen" erklärt Böpple, "einfache Aufgaben werden dem Maschinenbediener mehr und mehr abgenommen."
Auch bei Walter haben sich die Anforderungen an die Mitarbeiter verändert, fundierte IT-Kenntnisse werden bei klassisch ausgebildeten Fachkräften wie Zerspanern immer wichtiger. An manchen Tagen wird das Technologiezentrum zum Schulungsraum. Dann erfahren die Mitarbeiter, wie die von ihnen hergestellten Werkzeuge künftig noch stärker vernetzt werden könnten. Und um sich Nachwuchs in diesem Bereich zu sichern, bietet das Unternehmen ab kommendem Jahr ein duales Maschinenbauinformatik-Studium an. Die Theorie lernen die Studierenden an der Hochschule in Villingen-Schwenningen, die Praxis bei Walter in Tübingen. Auf diese Weise werden sie zu Querdenkern ausgebildet: Ingenieure wie Florian Böpple, die Maschinenbauer und IT-Experten zugleich sind. So stellt man sich in der Zukunftsfabrik die Fachkraft von morgen vor.