Hightech-Segel:Wind-Fang

Ein neu entwickeltes Segeltuch aus hochfesten Fäden soll die Vorteile von Folien- und Dacronsegeln verbinden.

Geht es um den optimalen Vortrieb auf dem Wasser, entscheiden sich immer mehr Segler für Foliensegel. Diese Segel, im Gegensatz zu gewebten Dacronsegeln aus Kunststoff laminiert, sind jedoch knickempfindlich, schwer zu greifen, benötigen zusammengelegt sehr viel Platz und sind nicht so haltbar wie Dacronsegel.

Segelyachten, Foto: dpa

Welches Segel bietet den optimaleren Vortrieb und das bessere Handling - Foliensegel oder gewebtes Tuch?

(Foto: Foto: dpa)

In den vergangenen Jahren versuchten Tuchhersteller immer wieder, diese Nachteile auszumerzen. Jetzt ist es dem deutschen Segeltuchhersteller Dimension-Polyant gelungen, mit Hydra-Net Radial ein gewebtes Tuch zu entwickeln, das ähnliche gute Vortriebseigenschaften wie ein Foliensegel aufweist. Und: Handling und Haltbarkeit sind, so heißt es, mit Dacronsegeln vergleichbar.

Neues Tuch ist gefragt

Allerdings: Ein Segel aus Hydra-Net Radial ist fast doppelt so teuer wie ein herkömmliches Dacronsegel und auch teurer als ein Foliensegel. Trotzdem steigt die Nachfrage nach dem neuen Tuch. Vor allem Extremsegler wie die Crews der Open-60-Flotte und auch Eigner von Superyachten lassen sich Segel aus dem neuen Tuch fertigen. Segelmacher Uwe Kock: "Der Preis spielt eigentlich keine große Rolle, denn die Eigner wollen in erster Linie optimale Segel, die lange halten." Das patentierte Hydra-Netzwerk aus Dyneema/Spectra-Fäden absorbiert seiner Erfahrung folgend auch schadlos extreme Belastungen, wie sie beispielsweise beim Setzen oder Reffen der Segel bei stärkerer Windbelastung entstehen.

Beim Segeltuchhersteller Dimension-Polyant mit Hauptsitz in Kempen nahe Krefeld wurde lange experimentiert, bis das neue Tuch in die Produktion gehen konnte. Schon beim Vorläufer Hydra-Net konnte durch ein hochfestes Polyestergewebe mit eingewebtem Spectra/Dyneema-Netz besonders hohe Reißfestigkeit und lange Haltbarkeit erzielt werden.

Wind-Fang

Bei der Weiterentwicklung, Hydra-Net Radial, wurden darüber hinaus in der Kettrichtung fast vollständig hochfeste Dyneema/Spectra-Fäden eingesetzt. Uwe Stein, Geschäftsführer von Dimension-Polyant: "Damit entspricht die Festigkeit eines gewebten Tuches erstmals der eines vergleichbaren Laminattuches." Ein weiterer Vorteil dieser Tuchkonstruktion sei die atmungsaktive Gewebegrundlage, die die Feuchtigkeitsaufnahme reduziere und damit Schimmelbildung vorbeuge.

Regattasegleer und Surfer werden mit dem neuen Tuch in Fahrte gebracht

"Hydra-Net Radial eignet sich besonders für Segelschnitte, bei denen bisherige Dacrontücher nur befriedigende Ergebnisse liefern, aber Laminate nicht gewünscht werden", so Uwe Stein. Und er hat genügend Vergleichsmöglichkeiten: Immerhin ist Dimension-Polyant weltweit Marktführer bei Segeltuchen und bringt mit unterschiedlichsten Geweben Fahrten- und Regattasegler sowie Surfer in Fahrt. Die 225 Mitarbeiter produzieren an mehreren Standorten Segeltuche in bis zu 300 verschiedenen Qualitäten.

Hauptproduktionsort ist Kempen - die Stadt, in der sich bereits vor 200 Jahren das Zentrum der deutschen Seidenweberei befand. Die Spezialisierung auf Segeltuche aus synthetischen Fäden begann bei Polyant vor 40 Jahren und präsentiert sich als Erfolgsgeschichte. Das Unternehmen, das 1968 gerade mal 300.000 D-Mark Umsatz erwirtschaftete, steuert einen atemberaubenden Wachstumskurs. 1980 betrug der Umsatz bereits 14 Millionen D-Mark und verdoppelte sich noch einmal in den folgenden zehn Jahren. 1991 erfolgte der für die Zukunft des Unternehmens wichtige Zusammenschluss mit dem ehemaligen Konkurrenten Dimension in den USA zur jetzigen Firmenstruktur, der Dimension-Polyant GmbH.

Seitdem 1995 die Betriebsstätte in Kempen erweitert wurde, erfolgt die gesamte Produktion unter einem Dach. Von der Garnkontrolle bis zum Versand durchläuft das Tuch bis zu 15 Fertigungsstufen. Die vollstufige Herstellung von Segeltuchen ist einmalig auf der Welt und findet auf 17.000 Quadratmeter Produktionsfläche statt. Modernste Webmaschinen jagen Schussfäden bis zu 700 Mal in der Minute durch die Kettfäden. Dickere Garne werden mit einem Projektil geschossen oder per Greifarm transportiert. Im neu gebauten Websaal herrschen permanent gleichbleibende Luftfeuchtigkeit und Temperatur. Veredlungen mit oder ohne Lösungsmittel oder Beschichtungen mit Folien verleihen den Segelstoffen vielfältige Eigenschaften für unterschiedlichstes Segeldesign.

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